玉门炼化总厂工艺优化原料供应

3月29日，距离玉门油田炼化总厂制氢装置制氢原料停用液态烃，全部用脱硫后的干气已过去了整整20天。这项改变使制氢装置由吃“精粮”改成吃“粗粮”，不仅缓解了液态烃不足的矛盾，还实现了制氢装置原料的低成本化，仅这一个改变预计全年将增效超过400万元。

玉门炼化总厂制氢装置采用传统的蒸汽转化法制氢工艺，采用变压吸附(PSA)净化工艺提纯氢气，以炼化总厂混合干气为原料，不足部分用液化气补充，产品是纯度为99.9%的氢气。

去年10月下旬，柴油加氢装置配套项目——制氢装置系统开始进油，生产出纯度为99.9%的氢气，为加氢装置提供合格的氢源，为柴油加氢顺利投产创造了条件。但制氢装置运行正常后也面临着一些问题：一是液态烃成本高，两份液态烃原料只能产出一份氢气，原料消耗巨大；二是焦化干气硫含量高，制氢装置原料要求硫含量低等原因致使装置加工成本和综合能耗高。

今年3月份，玉门炼化总厂对D-203液化气进制氢V-102进行技术改造，为制氢装置原料全部改焦化干气奠定基础。同时，气分MTBE车间通过技术改造，改善瓦斯脱硫效果，高压瓦斯脱硫塔仍处理催化干气，脱后催化干气、焦化干气和低压瓦斯混合进入低压瓦斯脱硫塔。

通过此次工艺优化，解决了瓦斯脱硫后硫化氢含量高、波动大等难题，提升了制氢原料质量。仅降低瓦斯气原料硫含量这一项工艺优化，实现全年增效400万元，而停用原料液态烃一年就能降本1800万元。